Il piano di manutenzione di un impianto, sia esso industriale o di produzione, è figlio di un delicato equilibrio fra le varie politiche di manutenzione. Tale equilibrio si basa, in prima approssimazione, sulla scelta di compromesso tra i costi determinati dai guasti su parti e macchinari di impianto, e i costi dovuti alla manutenzione avente come obiettivo evitare o limitare tali guasti.

Per meglio comprendere le dimensioni di questa scelta di compromesso, è opportuno soffermarsi sulle principali politiche di manutenzione, ossia:

• Manutenzione correttiva, anche nota come manutenzione “a guasto”. E’ la forma più semplice ed intuitiva di manutenzione, quella a cui siamo più abituati nella nostra vita giorno dopo giorno. Secondo questa politica manutentiva, non vengono effettuati interventi di manutenzione sui macchinari fintanto che non viene individuato un guasto sugli stessi.
• Manutenzione preventiva, anche nota come manutenzione “ciclica”. Questa forma di manutenzione è più avanzata rispetto a quella correttiva, dal momento che la sostituzione di un dato componente, o eventualmente la valutazione del suo stato di salute, avviene ad un certo istante ben identificato, quando esso è ancora funzionante e pertanto senza attenderne il guasto.
• Manutenzione predittiva, anche nota come manutenzione “secondo condizione”. Questa modalità di manutenzione si basa sul monitoraggio delle condizioni (“condition monitoring”) di una serie di parametri significativi di una macchina (ad esempio, monitoraggio delle vibrazioni, analisi termografiche, etc.), al fine di identificare anomalie tramite il riconoscimento dei cosiddetti “segnali deboli”, tipicamente premonitori di un guasto
• Manutenzione migliorativa, anche nota come manutenzione “proattiva”. Questa politica ambisce a migliorare le funzionalità, la disponibilità, le prestazioni ed il valore dell’impianto, invece che semplicemente preservarne o ripristinarne il funzionamento normale

Le politiche di manutenzione esposte differiscono sostanzialmente tra di loro, sia in termini di qualità e benefici per l’impianto, sia di costo. E tutte quante rappresentano un po’ il vecchio approccio alla manutenzione, ma oggi con il comparire sulla scena di Industry 4.0 anche l’approccio manutentivo cambia radicalmente nell’approccio e non nei risultati attesi: la diminuzione dei fermi impianti non pianificati, l’ottimizzazione del ciclo manutentivo e la riduzione dei tempi di manutenzione ed approvvigionamento.

Quello che appare all’orizzonte è un processo completamente nuovo ed interessante della diagnostica e della manutenzione. Da una parte le tecniche per fare diagnostica e manutenzione preventiva/predittiva sono sempre le stesse e prendono le mosse dalle tecniche di processamento dati del mondo consumer, e di profilazione, ma dall’altra cambia l’approccio.

L’approccio viene visto come integrato con altri sistemi e viene a far parte dell’intero sistema e processo produttivo lunga il Life Cycle dell’impianto/macchina. In particolare l’approccio viene inteso come una valutazione dei “rischi” di quelli che possano essere i guasti, i malfunzionamenti, gli errori, etc.

Si tratta, pertanto, di inserire il processo manutentivo all’interno dell’intero processo produttivo. Grazie alle possibilità offerte da sistemi sempre più intelligenti, sempre più connessi e sempre più autodiagnosticanti, si può aprire la strada verso la manutenzione integrata e non più suddivisa secondo le vecchie 4 famiglie… Sarà sempre più una manutenzione intelligente.